Часто задаваемые вопросы

• Как холод влияет на полиуретановые и силиконовые материалы?

  Если материал хранится при низкой температуре, то перед началом работы нужно

  • Не открывая емкость, поместить материал в теплое место для достижения комнатной температуры (23 С). В зависимости от степени замерзания, иногда может потребоваться до нескольких дней. В домашних условия никогда не нагревайте материал в духовке.

  Полиуретановые или силиконовые резины

  • Нагрейте материал до комнатной температуры.
  • Перед использованием тщательно перемешивайте компонент А в течение 5 минут.
  • Также тщательно перемешайте в течение 5 минут компонент В. 
  • После перемешивания каждого компонента отдельно, материал можно поместить в смесительный контейнер. 
  • Силиконовый отвердитель Компонент В перед началом работ можно просто взболтать во флаконах.

  Полиуретановые пластики

  • Прогрейте материал до комнатной температуры.
  • Материал в небольшом объеме можно перед смешением просто взболтать.
  • Материал в больших упаковках перед использованием следует тщательно перемешать в течение 3 минут.

• Почему платиновый силикон не затвердел?

  Ингибирование в процессе отверждения при изготовлении формы

  При изготовлении силиконовой формы из платинового силикона ингибирование (не застывание) в процессе отверждения наблюдается, когда посторонние примеси на поверхности модели или опалубки влияют на нормальный ход процесса отверждения еще жидкого силикона. В то время как форма из отвержденного силикона выглядит как обычно, вы можете обнаружить, что ингибирование отверждения произошло на границе между силиконом и поверхностью модели или опалубки. Силикон будет липким и не полностью отвержденным.

  Например, нанеся латекс, полиуретановую или силиконовую резину непосредственно на поверхность глиняной модели содержащей серу, Вы можете наблюдать ингибирование отверждения. Сера, содержащаяся в глине, замедляет отверждение силикона. Силикон может выглядеть как обычно на поверхности, но в местах соприкосновения с глиной он будет липким и не отвержденным. Чтобы избежать этого, необходимо всегда делать пробную отливку и применять подходящую смазку для поверхности.

  После нанесения необходимого количества слоев, тщательно просушите смазку в течение максимум 30 минут.

  Имейте в виду, содержание влаги влияет на испаряемость смазок. Чем более влажная атмосфера, тем дольше смазка будет сохнуть. 

  Нанесение силикона на другой силикон или заливка в силиконовую форму

  Некоторые заливочные силиконы несовместимы между собой. Например, конденсационные (оловянные) силиконы не отверждаются при смеси с платиновыми силиконами.

  Минимизирование ингибирования отверждения

  Прочтите техническую информация для продуктов, используемых Вами. Это даст Вам возможность узнать в каких условия возможно ингибирование, а также что нужно делать, чтобы предотвратить это. Например, применение смазки на моделях, изготовленных из серосодержащих глин, может практически во всех случаях предотвратить ингибирование отверждения силикона.

• Нужно ли вакуумировать силикон?

  Силиконы для форм повышенной твердости - густые и большинство из них имеют высокую вязкость. Силиконы не способны к самодегазации и могут быть вакуумированы для удаления воздуха. Следовательно, если Вы смешиваете и заливаете силикон, который не был вакуумирован и имеет короткое время жизни, то в процессе отверждения воздух, оставшийся в материале, окажется на поверхности формы в виде пузырей.

  Что избежать этого: если Вы постоянно изготавливаете силиконовые формы, то имеет смысл приобрести вакуумный насос и вакуумную камеру. С этим оборудованием возможна качественная дегазация материала перед заливкой в форму. При этом рекомендовано использование агента покрытия и агента съема в соответствии с технической документацией на продукт.

• Общие рекомендации по использованию силиконов для форм

  • Перед смешиванием убедитесь, что температура воздуха и компонентов для заливки находится в диапазоне не ниже 22° - 25° С. Скорость застывания силиконов для изготовления форм, и как следствие свободный выход воздушных пузырей, напрямую зависит от температуры окружающей среды, температуры самих компонентов, влажности мастер-модели и помещения, количества катализатора. Поэтому перед использованием всей массы силикона всегда!!! делайте пробную заливку малой части материала.

  • Выдержать часть А и часть Б в течение не менее 24 часов при комнатной температуре (25 °С) после хранения и перевозки при низких температурах.

  • Мастер-модель и опалубка должны быть сухими.

  • Предварительно тщательно перемешать в течение 5-10 мин. часть А основу в связи с возможным расслаиванием и выпадением осадка при транспортировке и хранении. Затем дать основе отстояться для выхода воздуха.

  • Перемешивайте компоненты вручную, миксером или дрелью на малых оборотах не менее трех минут, тщательно проходя по стенкам и дну емкости, полностью погрузив в массу мешалку. Это позволит не наполнять массу воздушными пузырями.

  • Компоненты требуют точной дозировки в пределах 2% от рекомендуемых соотношений. Используйте весы. Для дозирования катализатора в силиконовых компаундах удобно использование шприца. В комплекте поставки имеется излишек катализатора, добавляйте нужное количество катализатора обязательно в пределах нормы.

  • Медленная заливка мастер-модели с одного угла формы даст лучший результат повторения рельефа по сравнению с быстрой заливкой всей поверхности. Медленное растекание материала уменьшает риск образование воздушных полостей. При копировании мелких и сложных рельефов используйте кисть для качественной обработки поверхности.

  • При использовании мастер-моделей из пористых материалов (гипс, глина, камень, дерево) требуется обработка разделительным составом, таким как воск, вазелин либо парафин.

  • Материалы не требуют обязательного вакуумирования перед заливкой, но использование вакуумной камеры имеет ряд преимуществ, таких как отсутствие воздушных пузырей в массе формы и меньший риск образования и удержания пузыря на вертикальной поверхности мастер-модели.

• Как работать с эпоксидной смолой и жидким пластиком

  

  Советы и рекомендации по применению эпоксидных смол

  Скорость отверждения эпоксидной смолы зависит от температуры компонентов и окружающей среды, а также количества катализатора и объема замеса.

  Отверждение эпоксидной смолы после смешивания с отвердителем сопровождается тепловыделением. Для того, чтобы смола не вскипела и не пригорела, должен быть обеспечен достаточный теплоотвод: или должна быть открытой форма или необходимо использовать смолу небольшими объемами.

  Технология работы с литьевым пластиком

  • Выдержать части А и Б в течение 24 ч. при комнатной температуре (25°С) перед использованием.
  • После хранения при низкой температуре или при выделении кристаллов, а также для разжижения смолы и ускорения процесса застывания перед перемешиванием компонент А прогреть при температуре (50±5)°С в течение 15 -20 минут. Для этого опустите емкость с эпоксидной смолой в горячую воду. Чем выше температура части А, тем жиже смола и тем она прозрачнее. Не перегревать выше 60°С!, иначе смола безвозвратно теряет свои свойства. Температура застывания смолы от 25°С до 50°С.
  • После прогревания перемешать компонент А деревянной палочкой до получения однородной массы. Затем дать основе отстояться для выхода воздуха.
  • Отмерить нужное количество компонента А с помощью весов или одноразового шприца, залить его в емкость из инертного материала (стакан, флакон, чашка из стекла, полиэтилена).
  • Добавить в емкость с эпоксидной смолой расчетное количество отвердителя (компонент Б), отмеренного также с помощью весов.
  • Смесь тщательно перемешать деревянной палочкой в течение 4-5 минут до получения однородной массы. Залить свежеприготовленную смесь в форму или нанести ее на предварительно подготовленную поверхность.
  • Литьевой пластик прекрасно окрашивается в необходимый цвет при помощи концентратов органических красителей (пигментов).
  • Смола для литья может иногда в процессе отверждения образовывать на своей поверхности мутную пленку из-за взаимодействия отвердителя с влагой воздуха. Эта пленка легко удалима шлифовкой или покраской.
  • Под воздействием сильного солнечного света происходит пожелтение. Поэтому готовое изделие необходимо защищать при помощи красок, лаков, содержащих УФ защиту.

• Сравнительная характеристика силиконов для форм

  

  Эластоформ

  Силикон для форм предназначен для изготовления простых одно-, двухсоставных силиконовых форм без обратных углов для отливок из гипса, цемента, полимерных смол. Не желательны деформации формы. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г катализатора). Время гелеобразования – 10 – 20 мин., время полной полимеризации 16 - 20 ч. Силикон для форм выпускается в кремовом цвете.

  Эластолюкс

  Особо прочный двухсоставный силикон для изготовления любых сложных форм для отливок из гипса, мыла, воска, полимерных смол, легкоплавких металлов, цемента и полимербетона. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г катализатора). Время гелеобразования – 8 - 15 мин., время полной полимеризации 10 - 16 ч. Не требуется обработка разделительным составом. Силикон для форм выпускается в полупрозрачном цвете.

  Эластолюкс-М

  Данный силикон для заливки форм отличается особой мягкостью и эластичностью. Предназначен для изготовления сложных силиконовых форм методом заливки для тиражирования хрупких материалов, таких как воск, мыло, парафин, тонкие элементы из гипса. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г катализатора). Время гелеобразования – 8 - 15 мин., время полной полимеризации 10 - 16 ч. Не требуется обработка разделительным составом. Силикон для форм выпускается в белом цвете.

  КопиПаста

  Жидкий силикон для форм создан специально для нанесения на мастер-модель кистью или шпателем. Имеет оптимальную текучесть, держится на вертикальных поверхностях, не стекая. Отличная сращиваемость нанесенных слоев позволяет изготавливать силиконовые формы любой толщины. Крепкий и эластичный. Возможно также использовать методом заливки. Смешивается с катализатором в пропорции:

  • при использовании заливочного метода 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г катализатора). Время гелеобразования 7-14 мин., время полной полимеризации 4 - 5 часов.
  • при использовании послойного нанесения кистью от 100:2 для горизонтальных, до 100:3 для вертикальных. Время гелеобразования – 2 - 6 мин., время полной полимеризации 1 -5 ч. Не требуется обработка разделительным составом.

  Силикон для форм выпускается в белом цвете.

  	Соотношение А:В	Вязкость сСт	Твердость по Шору А	Удлинение %	Прочность МПа	Время загустевания мин. при 25° С
  Эластоформ	100:2	25000	30	160	1,8	10 - 20
  Эластолюкс	100:2	26000	25	500	3,2	8 - 15
  Эластолюкс-М	100:2	21000	15	600	3,1	6 - 12
  КопиПаста	100:2 100:3	45000	30	430	4,4	7 - 14 2 - 6